ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Este artículo está extraído del libro GUÍA 8 - MANTENIMIENTO PREDICTIVO, MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN, de la Editorial RENOVETEC.

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La estrategia correctiva
La estrategia correctiva basa la obtención de sus resultados en la simple corrección de averías que se producen, sin recurrir a ningún tipo de diagnóstico previo, sino que se interviene cuando se produce la avería. Las consecuencias de esta estrategia puramente correctiva son básicamente tres:

- El agravamiento de las averías, ya que en muchos casos la avería produce otras que podrían haberse evitado de haber intervenido antes de que ésta se produjera.
- La afección a la producción, que podría haberse evitado o al menos minimizado si se hubiera programado la intervención en el momento que menos afectara al plan de producción o al uso de las instalaciones.
- La pérdida de fiabilidad de la instalación, ya que las averías pueden surgir en cualquier momento de forma súbita e inesperada.

La estrategia puramente correctiva puede dar algún resultado positivo en aquellas instalaciones que no tienen toda su producción vendida, y por tanto no tienen un impacto económico por el hecho de tener pérdidas de capacidad productiva, y en aquellas con equipos sencillos cuyas averías no son caras de reparar. En el resto de las instalaciones, es decir, en la gran mayoría, la estrategia puramente correctiva no puede aportar nunca unos resultados óptimos.

La estrategia sistemática
La estrategia sistemática, según la cual se interviene en los equipos por periodos de tiempo naturales o por algún tipo de contador (horas de funcionamiento, kilómetros recorridos, piezas o unidades producidas) es una estrategia ampliamente implementada en muchos tipos de instalaciones. En ellas se ha llegado a la conclusión de que ‘anticiparse al fallo’ significa sustituir determinados elementos antes de que su degradación sea máxima. El momento en que esta degradación máxima suceda y se produzca la avería o la pérdida de prestaciones, de acuerdo con esta estrategia, puede estimarse de algún modo, de manera que parece fácil anticiparse a la falla: realizar una sustitución, ajuste, limpieza o cualquier otro tipo de actividad sistemática de acuerdo con algún tipo de contador. Todo el mantenimiento se basa pues en qué tipo de contador es el que mide el desgaste o degradación de cada pieza (tiempo, horas, km, producción, etc.), cada cuantas unidades de ese contador hay que intervenir y qué tareas hay que llevar a cabo. La curva de bañera, en el que hay un inicio de la vida útil de cada componente en el que la probabilidad de fallo es menor, un periodo de estabilización, y un periodo de vejez en el que aumenta la posibilidad de fallo, es una de los principios básicos de esta estrategia.

La curva de bañera parece muy lógica y ha sido comúnmente aceptada por muchos ingenieros y responsables de mantenimiento, pero tiene dos problemas:

- No todas las piezas que componen una instalación se degradan siguiendo esta curva de probabilidad de fallo. Hay otras curvas, con probabilidad estable, creciente, creciente al inicio y después estable, menguante al inicio y después estable, etc., que responden mejor al comportamiento de un componente relacionando su tiempo de uso con la probabilidad de que este sufra algún tipo de fallo o que finalice su vida útil. De hecho, esta curva solo representa el comportamiento degradatorio de un número de componentes muy bajo, de acuerdo con los estudios realizados por Stan Nowlan y Howard Heap en 1978, y reflejados en el informe publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América titulado Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

No es fácil determinar a priori cuando se iniciará el incremento de la tasa de falla. Incluso asumiendo que la curva de bañera pudiera ser de aplicación a una pieza concreta, el cálculo del momento en que la tasa de fallo se incremente no es sencillo de realizar. Es necesario llevar a cabo complejos estudios de probabilidad, de degradación acelerada, de comportamiento dinámico, termodinámico, mecánico, etc., que implican en la mayoría de los casos disponer de una población de piezas similares trabajando en condiciones idénticas. Es poco probable que puedan realizarse dichos estudios con el rigor adecuado.

Las conclusiones obtenidas sobre la vida de una pieza sólo son válidas en las condiciones del estudio realizado. Incluso en el caso de que dichos estudios pudieran realizarse para una pieza concreta en unas condiciones determinadas, las conclusiones serían solo válidas en dichas condiciones. Así, si se cambian las condiciones ambientales, los suministros, el procedimiento de operación o la disposición de la pieza en un diseño concreto las conclusiones alcanzadas no serían de aplicación, siendo necesario realizar los mismos estudios en esas condiciones, o diseñar de alguna forma algún tipo de algoritmo para poder trasladar las conclusiones en las condiciones de ensayo a las condiciones reales de uso.

Por tanto, el mantenimiento sistemático se basa en un principio, la determinación del incremento de la tasa de fallo de cada pieza para llevar a cabo su sustitución, ajuste o reacondicionamiento, que ofrece una gran dificultad de cálculo o estimación, en el caso de que tal cosa sea posible.

El mantenimiento sistemático tiene otros problemas asociados, que están relacionados con la dificultad de la estimación del momento en que es necesario llevar a cabo una sustitución, ajuste o reacondicionamiento de cada componente de una instalación. En primer lugar, si el cálculo se ha hecho de forma errónea asignándole momento de sustitución antes de que llegue el momento del incremento de su tasa de fallo, supondrá un incremento de costes, al intervenir con más frecuencia de la mínima necesaria. Pero si por otro lado el cálculo es erróneo, y la pieza falla antes de lo estimado, no se habrá conseguido el efecto de evitar el fallo antes de que se produzca.
Sin duda, la estrategia sistemática ha dado muchos mejores resultados en la mayoría de las instalaciones que la estrategia puramente correctiva, y de ahí que se alaben sus bondades. Consigue mejores resultados en términos de disponibilidad y de coste, pero no reduce a valores despreciables la tasa de fallos. Tampoco hace reducir los costes de mantenimiento, sino que más bien los incrementa.

La estrategia condicional
Junto a ellas, la estrategia condicional, basada en el diagnóstico previo de los equipos, asume que no es posible determinar a priori vida útil de cada pieza, y que por tanto, es más eficaz inspeccionar cada componente de la instalación por diferentes técnicas para decidir si vale la pena intervenir o no, y cuando es mejor hacerlo. El diagnóstico utiliza diferentes técnicas (las inspecciones que lleva a cabo el personal de operación, las inspecciones detalladas por especialistas en mantenimiento, las observaciones y mediciones con equipos de diagnóstico fuera de línea, las observaciones y mediciones con equipos en línea) para determinar tanto las posibles degradaciones que estén sucediendo en cualquier punto de la instalación como su evolución. La gravedad potencial del daño en caso de que se produzca, y la tendencia que presenta éste, son dos aspectos clave para decidir si merece la pena llevar a cabo una intervención o no.

Hay dos aspectos muy importantes a tener en cuenta al implantar este tipo de estrategia condicional, y de los que se hablará ampliamente a lo largo de esta guía:
Cómo se evita aumentar el número de paradas de la instalación, ya que hay muchos procesos en serie que pararían si hoy hay que intervenir en uno de los equipos y mañana hay que intervenir en otro de ellos. El agrupamiento de intervenciones para evitar tener que parar las instalaciones con más frecuencia de la óptima es uno de los aspectos más importantes a la hora de implementar este tipo de estrategia condicional.

Cómo hay que modificar el organigrama de mantenimiento para que se puedan llevar a cabo tanto los diagnósticos como las intervenciones.
Existen estrategias mixtas, que también han dado buenos resultados. Muchas instalaciones bien gestionadas tienen un plan de mantenimiento en el que algunos equipos se llevan a correctivo puro, interviniendo en ellos únicamente cuando rompen, otros fallos se previenen mediante intervenciones sistemáticas en las que se llevan a cabo sustituciones, ajustes o reacondicionamientos de determinadas partes de la instalación. Y por último, se realizan diversas inspecciones en las que se decide si es necesario llevar a cabo intervenciones o no.

En esta guía se defiende una idea: la estrategia que mejores resultados puede dar en la mayoría de las instalaciones es la estrategia condicional, con mucha diferencia sobre los resultados que pueden ofrecer las estrategias correctiva o sistemática, incluso una estrategia mixta. Se defiende también que la estrategia condicional, unida a un diseño adecuado de equipos, a la realización de las modificaciones que hagan falta y al desarrollo de un procedimiento de selección de nuevos equipos libres de mantenimiento será la estrategia que puede ofrecer unos mejores resultados en el futuro. Pero para la implementación de estas estrategias más avanzadas es necesario dominar y tener perfectamente implementada la estrategia condicional.